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锌渣产生的原因及减控措施
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  锌渣主要是锌和铁反应以后的化合物,其成分主要是铁-锌合金层相,锌渣含铁量约在3-6%,含锌量约在93~97%,而通常锌渣量约占整个锌耗的25%。那么铁是怎样被带入锌液中去余锌反应形成锌渣的呢?

  

  究其原因,主要是:在热浸镀锌工艺的镀前处理中,因水清洗不彻底而粘附在工件表面的二价铁盐,在镀锌温度下,工件、铁质锌锅和镀锌用工具等铁质材料受到锌液的溶解。铁、锌原子的互相扩散而生成了铁-锌合金,其中铁-锌合金相结晶因受到震动或锌液的波动从铁基上脱落下来而沉入镀锌锅底部,逐渐沉积起来变形成了锌渣。

  

  降低热浸镀锌工艺锌渣的措施:

  

  根据上述锌渣形成原因分析,降低锌渣的生成应从以下几个方面着手:

  

  第一,酸洗后的工件及时进入含有ZnCl2+NH4Cl+添加剂的溶剂中,浸泡30s。溶剂应定期进行清除杂质处理,一般采用双氧水中和,然后沉淀过滤处理。

  

  第二,酸洗好后的工件应经两级流动清水池清洗和表面洁净处理,待工件酸洗时,不应造成过酸洗的现象。

  

  第三,经浸涂好溶剂的工件应技术安排浸镀,防止工件返锈。

  

  第四,锌锅尽量采用低碳低硅材料制作。适当加大锌锅内角半径和焊接后进行退火处理,消除锌锅的内应力和减少锌液中对镀锌锅有腐蚀影响的元素。锌锅最好在一定温度下连续使用,避免温度忽高忽低引起热胀冷缩。浸没于锌液中的镀具应采用低硅低碳材料制作,而且镀具要求简便、细小。

  

  第五,在热浸镀工艺时,正确控制锌液温度,一般不要超出435~445°C这一范围,并且加热均匀,避免锌锅局部过热现象发生,正确控制工件的浸锌时间,使铁-锌合金层达到规定的要求。

  

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